中国で最も競争力のある金型メーカーおよび射出成形会社の 1 つとして。当社は、家庭用アプリケーション、自動車、電子機器、医療、農業、鉱業などを含む幅広い産業アプリケーションにサービスを提供しています。

当社のサービスには以下が含まれます:

• CAD設計/流動解析/DFM
• カスタム射出成形金型、ダイカスト製作
• プラスチック射出成形
• 試作、少量生産
• 塗装、技能印刷、組立

導入

当社の射出成形工場には40トンから800トンまでのプラスチック射出成形機が12台設置されており、24時間年中無休で自動生産サービスを提供しています。選択したプラスチック樹脂はABS、PC、PP、PA、PMMA、POM、PEなど多岐にわたります。

当社はプラスチック射出成形用の金型を構築し、金型設計の開始時に射出成形を考慮します。これにより、最短の成形サイクルタイムと最小限のメンテナンスコストを実現することができ、最終的にはお客様に利益をもたらすことができます。少量生産の注文も同様に歓迎されます。お客様がコスト、特に金型の製作コストに耐えられないと感じる場合は常にこのようなことが起こりました。当社の金型は、高品質で少量プロジェクトの予算を削減するためのあらゆるソリューションを提供できます。当社の専門家は、お客様と協力して、お客様の企業にとって最適なソリューションを見つけます。

当社は、自動車、医薬品、照明、スポーツ用品、家電、農業向けのさまざまなプラスチック射出成形金型の経験があります。現在、当社には20人の優秀なエンジニアがいます。彼らのほとんどはプラスチック射出成形業界で十分な教育を受けており、自分の仕事に誇りを持っており、月に20セットの射出金型を提供することができます。グローバル企業の最高の要件を満たすために、当社は最新の技術に継続的に投資し、最先端の金型製造設備を備えています。当社はプラスチック射出成形金型の製造、射出成形、塗装、組立能力を完全に社内に備えています。当社の設備には以下が含まれますが、これらに限定されません。 ：8セットのCNC、精度0.005mm;ミラー放電加工機14台、スローワイヤーカット8台、40トンから800トンまでの射出成形機12台、2次元投影測定機1台、三次元測定機1台。プラスチック金型やダイカストは最大7.5トン、プラスチック成形品は最大1200gまで製作可能です。また、高度なCAD/CAM/CAEシステムも使用しており、pdf、dwg、dxf、igs、stpなどのデータ形式を扱うことができます。

動作原理

射出成形はプラスチック樹脂を目的の形状に成形するプロセスです。射出成形機は、溶融したプラスチックを金型に押し込み、冷却システムで冷却して固体の設計形状にします。ほぼすべての熱可塑性プラスチックがこの方法を使用し、他の加工方法と比較して、射出成形には精度、生産性の利点があり、設備の要件が高くなります。金型コストがかかるため、主に射出成形部品の大量生産に適しています。

射出成形機でよく使われるプランジャーシリンダー/スクリューシリンダー。射出成形プロセス: プラスチック原料をホッパーからバレルに供給し、プランジャーが押し始め、プラスチック原料が加熱ゾーンに押し込まれ、バイパスシャトルを通って、溶融プラスチックがノズルを通って金型キャビティに流れ込み、次に、設計された冷却システムに水または油を流して金型を冷却し、プラスチック製品を成形します。金型キャビティからの射出成形部品は通常、良好な寸法安定性と性能を得るために、成形プロセス中に発生する応力を除去するための適切な処理が必要です。

6段階のプラスチック射出成形プロセス
プラスチック射出成形プロセスは、ポリオレフィン ペレットをホッパーから成形機の射出ユニットに重力で供給することから始まります。ポリオレフィン樹脂に熱と圧力を加えると、溶けて流動します。溶融物は高圧下で金型に注入されます。キャビティ内の材料が冷えて固まるまで、圧力が維持されます。プラスチック部品の温度が材料の歪み温度よりも低くなると、金型が開き、プラスチック部品が取り出されます。

完全な射出プロセスは成形サイクルと呼ばれます。金型キャビティへの溶湯の射出開始から金型が開くまでの時間をクランプ閉時間といいます。合計射出サイクル時間は、クランプの閉じ時間と、金型を開いてプラスチック部品を取り出し、再び金型を閉じるのに必要な時間で構成されます。射出成形機は、メルトダウン、射出、保圧、射出成形を経て樹脂を成形部品に移します。そしてクールダウンサイクル。プラスチック射出成形機には、以下の主要なコンポーネントが含まれています。

インジェクションシステム: 原料をシリンダーに供給し、加熱して溶かし、溶けた材料を予備を通してキャビティに押し込みます。
油圧系: 射出の力を提供します。
モールドシステム: 金型をロードして組み立てます。
クランピングシステム：保圧力を与えるため。
制御システム: アクション、冷却システムを制御します。

型締力は、プラスチック射出成形機の能力を特定するために一般的に使用されます。その他のパラメータには、ショット量、射出速度、射出圧力、スクリュー、射出バーのレイアウト、金型サイズ、タイバー間の距離などが含まれます。プラスチック射出成形機はいくつかのカテゴリーに分類でき、高精度や奇抜な設計を必要としない通常のプラスチック部品に対応する汎用機のほか、高精度部品に特化した公差の厳しい機械、薄肉部品に対応する高速機などがあります。

射出成形プロセス全体には、次の 6 つのステップが含まれます。

1) 金型が閉じ、射出のためにスクリューが前進し始めます。

2) 充填、溶融原料をキャビティ内に排出します。

3) 保圧。スクリューが継続的に前進するにつれてキャビティが保圧されます。

4) 冷却すると、ゲートが凍結して閉じられるとキャビティが冷え、スクリューが後退し始めて材料を次のサイクルに向けて可塑化します。

5) 金型が開き、部品が排出されます。金型が開き、排出システムによって部品が射出されます。

6) 閉じると金型が閉じ、次のサイクルが始まります。

POの手順

問い合わせから発注書の完了まで、当社には従うべき標準手順があり、社内と顧客の両方が当社の現状を常に明確にするのに役立ちます。各ステップの移行もより簡単かつスムーズになります。
輸出射出プラスチック金型の注文プロセス:

• 顧客から 2D/3D 部品図面を受け取り、プロジェクト マネージャーはキックアウト ミーティングを開催し、金型設計者、金型メーカー、QA マネージャー、PMC と顧客からのデータをレビューします。議論されたすべての情報を収集し、確認のために DFM レポートを顧客に送信します。
• DFM レポートには、設計および製造前に必要なすべての情報が含まれています。金型のゲート方法、突き出し方法、射出ピンの配置、部品の配置、金型パーティング ライン、冷却ライン。スライダー、アングルリフター、金型コアやキャビティの仕上げ、彫刻などの特殊構造機能。
• すべての詳細について話し合った後、金型設計を開始し、金型設計の 2D レイアウトを 1 ～ 3 日以内にお客様に提供します。3D での金型設計には、金型の複雑さに応じて 3 ～ 7 日かかります。
• 金型設計を顧客に送信して承認を得ます。入金後、金型鋼材、金型ベース、付属品の注文を開始します。プロセスレポートが提出され、計画されたすべてのプロセスが示されます。金型製造工程が完了するまでの進捗状況を週次レポートでお知らせします。
• 初めての金型トライアルでは、金型のすべての機構が適切に機能するかどうか、部品の形状が正しいかどうかを判断します。適切な修正を行った後、金型冷却システム、金型射出システム、金型排出システムなどをチェックします。T1 成形プラスチックサンプルが一緒に顧客に提出されます。寸法レポート、射出成形パラメータ付き。通常は 90% の完成度です。
• サンプルの改善、機能性、外観、修正後の寸法、質感/研磨の仕上げ、彫刻についてのコメントを取得し、最終承認のためにサンプルを送信します。
• 小規模な自動実行と CPK レポートの調査を実行して、ツールの安定性を確認します。
• 金型を木箱で梱包します。金型が海上輸送される場合は、錆びないように真空梱包に特に注意を払います。パッケージには、すべての 2D/3D 金型設計図、NC プログラミング データ、銅、スペアパーツ、交換可能なインサートなどが含まれています。
• お客様の工場における金型の稼働状況をフォローし、必要なサービスを提供します。

お客様のご要望に応じて、鉱業、工業、建設などで広く使用されている大型プラスチック製品の製造も可能です。特別な要件については工場にお問い合わせください。